Паровые пластинчатые пастеризационно–охладительные установки различной производительности

Назначение

Пастеризация и охлаждение молока, соков, соковых напитков, вин, виноматериалов, пива, кваса, а также других жидких пищевых продуктов.

Исполнение

Автоматизированные пастеризаторы для выработки молока питьевого назначения.

Автоматизированные многофункциональные пастеризаторы для выработки молока питьевого назначения и одновременной подготовки молока к процессам сквашивания и топления.

Полуавтоматические пастеризаторы с ручным управлением.

Технические характеристики

* Производительность пастеризационно-охладительных установк может быть задана Заказчиком произвольно в интервале до 25 000 л/ч
** Время выдержки при температуре пастеризации может быть задано Заказчиком произвольное.

Дополнительная опция

Исполнение пастеризатора с функцией санитарной обработки линий подачи и выдачи продукта.

Принцип работы

1. Исходный продукт поступает в приемный бак, в котором благодаря специальному устройству производится его заполнение до определенного уровня. Из приемного бака продукт насосом подается в секцию (секции) регенерации многосекционного пластинчатого аппарата для предварительного нагрева и далее направляется в секцию пастеризации, где нагревается до заданной температуры. Далее, нагретый продукт поступает в выдерживатель, из которого направляется последовательно в секции регенерации и охлаждения. По желанию закзчика, секции рекуперации могут иметь выходы на сепаратор и гомогенизатор.
2. Нагрев продукта до требуемой температуры в секции пастеризации осуществляется горячей водой, которая циркулирует в замкнутом контуре парового нагрева.
3. Охлаждение молока до необходимой температуры осуществляется в два этапа по принципу противотока: вначале - в секции(ях) регенерации исходным холодным продуктом и затем, в секции охлаждения - хладоносителем (ледяной водой, или др.)
4. В многофункционально пастеризаторе имеется дополнительный контур подготовки горячей воды и дополнительные секции пластинчатого теплообменника для обеспечения различных температур продукта на выходах, например, для горячего розлива, или для выпуска теплого пастеризованного молока с целью его дальнейшего сквашивания и получения кисломолочной продукции.

Автоматизация

Процесс обработки продукта в пастеризаторе полностью автоматизирован. Система управления процессом построена на базе программируемых контроллеров фирмы «Omron» (Япония). Точность поддержания температурного режима пастеризации обеспечивается реализацией ПИД-закона автоматического регулирования температуры при управлении клапаном подачи пара.

Разрешение на первичную выдачу продукта дается оператором. Далее, система управления следит за температурным режимом пастеризации, и в случае его нарушения, установка переходит в состояние циркуляции по внутреннему контуру до восстановления заданного режима.

Использование сенсорной панели оператора позволяет выполнять разнообразную визуализацию процесса в цифровом и графическом видах с выдачей сообщений на действия оператора и аварийные ситуации (функции SKADA-системы). В отдельном окне задаются параметры технологического процесса пастеризации. В пастеризаторе реализована функция архивирования значений параметров процесса на удобном для заказчика виде носителя информации, что позволяет реализовать документирование всего технологического процесса.

Высокая степень автоматизации с использованием портов USB и Ethernet позволяет, по желанию заказчика, обеспечить возможность подключения пастеризатора к системе верхнего уровня и АСУ ТП предприятия.

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ ПАСТЕРИЗАТОРЫ С РУЧНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Все пастеризаторы аналогичны по своему конструктивному исполнению.

В пастеризаторах с ручным управлением включение насосов, нагрева контуров горячей воды и продукта, а также режимов «циркуляция», «пастеризация», «слив» осуществляется переключателями. Температурный режим задается и контролируется по ПИД-закону регуляторами температуры фирмы «Omron», которые управляют клапанами подачи пара в контурах подготовки горячей воды.

Разрешение на первичную выдачу продукта также дается оператором, а далее система управления следит за температурным режимом пастеризации, и в случае его нарушения, установка переходит в состояние циркуляции по внутреннему контуру до восстановления заданного режима.

Визуализация состояния установки выполняется световыми индикаторами, а температурные режимы индицируются на регуляторах температуры. Для архивации температурных режимов используется бумажный или электронный регистратор. Задание температурных режимов выполняет оператор на регуляторах температуры и на регистраторе на котором виден и график температур.

В пастеризаторе также контролируется уровень продукта в приемном баке и давление в магистралях движения продукта и в контурах горячей воды.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ (для всех исполнений пастеризаторов)

1. Пластинчатый теплообменный аппарат имеет несколько секций (для базового исполнения – 3 секции: регенерации, пастеризации и охлаждения) и состоит из станины с зажимными устройствами, набора теплообменных пластин с уплотнениями, разделительной и нажимных плит. В пластинчатом аппарате применяются теплообменные пластины, штампованные из нержавеющей листовой стали. С обеих сторон каждой пластины имеются каналы, по которым, с одной стороны движется продукт, а с другой - теплоноситель или хладоноситель. Герметичность в собранном аппарате создается резиновыми уплотнительными прокладками (NBR, EPDM), вставленными в специальные пазы пластин.
2. Выдерживатель представляет собой систему трубопроводов, обеспечивающую определенное время выдержки продукта при температуре пастеризации.
3. Бак приемный представляет собой емкость цилиндрической формы с регулятором уровня, который обеспечивает постоянный уровень продукта.
4. Блок подготовки горячей выполнен с использованием паяного теплообменника, расширительного бака и группы безопасности.
5. Для подачи горячей воды в контур пастеризации используется центробежный насос в нержавеющем исполнении фирмы «Grundfos» (Германия).

Основные преимущества теплообменных аппаратов на базе пластин API Schmidt-Bretten (Германия)

• Эффективный теплообмен за счет специального гофрированного профиля проточной части пластины, который образует трёхмерные турбулентные потоки. При этом минимизируется вероятность отложения загрязнений на поверхности пластин.
• Двойное уплотнение теплопередающих пластин в зоне входа и выхода сред, что препятствует смещению сред.
• Наличие специального канта утечки в зоне уплотнения. В случае разгерметизации одного из уплотнений, среда будет вытекать наружу, не смешиваясь с другой.
• Кроме функции разделения сред, уплотнения центрируют пакет пластин. Уплотнения фиксируются в пластинах специальными клипсами только в одном направлении, что значительно облегчает технологию сборки.